浅谈铸造件表面形成皱皮的原因
铸造件夹渣状皱皮收缩形成皱皮缺陷ＥＳＰ在产生裂解产物或焦油状残渣的皱皮缺陷程中，软化收缩，使原来泡沫塑料中很薄的蜂窝状组织隔膜增厚好几千倍，破坏了泡沫状组织，形成很厚的硬膜。脉动式的流动过程产生皱皮缺陷ＥＳ液态金属Ｐ和接触后迅速气化，产生大量的气体。在浇注初期。金属压头较大，液态金属充型顺利。但是随着精密铸造浇注进行。由于涂料和铸型透气性一定，气隙处的压力逐渐增大，这样，必然在某一时刻金属压头与气隙处压力达到平衡，此瞬间皱皮缺陷的产生机理皱皮的产生是一个复杂的过程，涉及模型的受热。
对铸铁件来说，表面皱皮是最常见缺陷。因为游离碳不容易渗入铸件表层，而是沉积在精密铸造和铸型的表面。这浇注时，ＥＳ型和金属液接触，分解成气态、液态和Ｐ模固态三种成分。效益值与最低收益之差越大的作业计划可以作为执行方案，布置到作业人员，这是一个作业计划的优化过程。但是，当时间要求决定生产进度时，作业计划的确定首先应满足时间要求，效益是第二位的因素，因为作为配套生产主要考虑整机的市场收益。将产品按时间顺序依次制定满足最大班产最大单产的作业计划，是课题向下进行的方向。
硅颗粒的分布位置对硅颗粒的破坏行为影响也很大，位于试样表面或孔洞尖端附近的硅颗粒优先发生断裂。这是由于表面原子由于受束缚小，会优先发生破坏，而且在非比例情况下，扭转方向的应力随试样标距半径的增大而增大。因此，试样外表面更容易萌生疲劳裂纹。但在相同的循环周次下，共晶硅颗粒在多轴非比例圆形路径下断裂的数量远大于多轴比例路径及单轴加载。而且断裂速率差别较大，其增幅从大到小的顺序为非比例圆形路径比例路径单轴加载。但从图中可以发现，材料在不同的加载方式下最终断裂时，断裂的硅颗粒在所有统计的硅颗粒中所占的数量百分比基本一致，大约为50% 55%.因此，共晶硅颗粒的断裂也许可以看作是材料的一种微观损伤，当断裂的共晶硅颗粒增加至一定数量时，即微观损伤累积到一定程度时，材料便被破坏，而材料达到破坏时损伤累积的临界值不会随加载方式的不同而改变。
